一、客戶基本工況：

①擠壓鑄造場合，鑄件為汽車零部件 ②機器中等，1500噸以下 ③使用過程中模具溫度高，在220-260℃內，有冷卻水 ④使用其他家脫模劑噴涂20-30s，脫模劑稀釋40倍。

二、存在問題：

①工件在近澆道口和末端最后凝固處氣泡較多②提高稀釋倍數③降本增效。

三、解決思路：

①了解客戶的基本工況和存在問題，系統化分析引起問題的原因，逐步排查出原因②具體分析。近澆道口工件氣泡比較多和模具橫澆道的面積和流向、脫模劑附著力和保溫性能有關。末端處凝固氣泡比較多和壓力不穩定、開模早、脫模劑保溫性能不足有關。經驗證，把壓力調大后、延遲1-2s后開模、提高脫模劑的保溫性能，有助于減少熱處理之后氣泡數量。稀釋倍數主要和脫模劑的固含量和附著力有關。③現場測試以及對于樣品檢測。得出共同結論，改變近交道口的面積和流向，減少紊流出現，同時提高脫模劑的附著力和保溫性能，有效增強單位噴涂面積上膜層厚度，提高鋁液流動性，方便氣體的順利排出。在保證脫模前提下，適當提高脫模劑的稀釋倍數，有助于提高脫模效果。同時幫客戶降低20%以上成本。

四、最終成果：

解決好存在的問題，并且稀釋倍數提高，有效地幫客戶提質增效，降低20%以上成本。

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