一、積碳是什么
積碳主要是壓鑄脫模劑和壓鑄沖頭油遇到高溫鋁液模具時產生燒結碳化后，在模具表面形成的一團黑乎乎附著在其表面的物質，就是積碳。其表現是模具表面粘連黑色的物質，輕者可以擦拭掉，嚴重者需用東西鏟掉。同時在鋁工件（壓鑄件）表面呈現出粗糙的表面，凹凸不平，同時伴隨著粘膜拉膜等情形。
二、積碳常常出現在哪里
根據科之英的專業知識和行業經驗，我們發現積碳常常出現在壓鑄件壁厚的地方、或者模具溫度比較高的地方。
三、產生積碳的原因
我們在了解積碳常常出現在壁厚、模溫高的場合這種情況下，可以得出積碳容易發生在溫度較高的場合，所以不難推論出在其他條件不變時，溫度越高，越容易導致積碳。那么有哪些因素可能導致鋁合金工件（壓鑄件）模具積碳呢？
（1）鋁液溫度、模具溫度偏高。一般來講，正常的未噴涂脫模劑之前的模具溫度在200-280℃之間，噴脫模劑之后的模溫在180-250℃之間，模具溫度350℃，且冷卻效果不好，那么壓鑄脫模劑的耐溫遠低于此要求，在高溫模具炙烤和高溫高速鋁液的沖刷，部分的壓鑄脫模劑耐不了如此高溫碳化分解，部分在模具表面形成薄膜，因此，打的次數多了就容易造成積碳。同理鋁液溫度高也容易導致積碳。
（2）壓鑄件壁厚比較厚。有些壁厚的壓鑄件，在壓鑄時會需要更多的高溫液態鋁合金，因此產生的熱量會比通常情況下要多，因此這部分的整體溫度偏高，對于脫模劑的耐溫條件會更高，因此我們在遇到這種情況下，要特別留意積碳。
（3）模具表面不平整，坑坑洼洼。我們來假設一下，將脫模劑噴涂在一個平整的表面和一個坑坑洼洼的表面，坑坑洼洼處流淌的脫模劑更多，同時結合高溫條件，部分脫模劑碳化分解，部分在模具表面形成薄膜便于脫模，所以高速的鋁湯把碳化分解的脫模劑沖刷到坑洼處，因此這也是導致鋁合金工件模具積碳的重要因素之一。
（4）壓射時間過長。鋁湯緩慢流淌時會產生大量熱量，影響脫模劑的使用
（5）模具設計的不合理。有些壓鑄模具的流向和流量存在問題，會出現部分地方凝固、部分仍在流動情形，局部產生較多的熱量，另外模具有些地方排氣孔少，熱量堆積，也容易造成積碳。
（6）噴在壓鑄模具上的脫模劑過多。主要包括脫模劑濃度太多、稀釋倍數過低、噴涂時間過長等原因。單位面積模具上的脫模劑過多，說明脫模劑形成的膜層厚，而每次只需要薄薄一層膜即可，因此，模具表面會殘留較多的脫模劑，在高溫下會逐步碳化形成積碳。
（7）沖頭油用量過多。鑄件表面發黑多出現在內澆口附近。
四、如何緩解模具積碳
（1）因鋁液溫度、模具溫度偏高產生的積碳，主要將鋁湯、模溫調整至合適位置。一則能夠有效緩解積碳，二者有益于保護模具，延長其使用壽命。
（2）因壓鑄件壁厚比較厚產生的積碳，主要可通過此添加排氣孔或者增加冷卻系統。降低局部受熱，確保打出亮滑的鋁合金工件。
（3）因模具表面不平整，坑坑洼洼導致的積碳，建議新模具要做氮化處理，提高硬度，平時要定期修理模具，防止生銹，在脫模劑的選擇上，不要選擇帶有腐蝕性的脫模劑。
（4）因壓射時間過長導致的積碳，建議綜合考量下，調整合適的壓射速度。
（5）因模具設計的不合理的積碳，建議提前模擬一下鋁液的流向和注意排氣孔，否則容易造成積碳、冷嗝、氣孔等情形。
（6）因噴在壓鑄模具上的脫模劑過多導致的積碳，建議在同等條件下，按照不同的稀釋比做測試，找到最佳的脫模量。
（7）因沖頭油用量過多導致的積碳，建議合適的用量。
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