壓鑄生產中，有客戶反饋鋁鎂合金壓鑄工件良品率不高、生產效率低下，在市場競爭中優勢不大，經常損失一些重要商機和企業擴大的機會。
因此，如何提高產品良率比如減少產品粘模、冷隔、發黑等問題，保證產品質量、提高生產效率是企業的重中之重，關系到企業的核心競爭力，是企業壯大的必備因素。通過理論結合現場實踐，發現做好這幾步，有助于將鋁壓鑄件良品率提升至97%以上。
那么需要做好哪幾步，才能有助于將鋁壓鑄件良品率提升至97%以上呢？
作為國內中高端壓鑄脫模劑供應商，在多家客戶現場測試，有表現很好的，也有因為工況復雜或者設備和脫模劑使用方法錯誤，導致工件合格率不高，然后在現場查找是什么原因導致鋁壓鑄件出現問題，在和客戶的反復溝通學習中，以及多研讀一些專業的壓鑄書籍，請教一些壓鑄行業專業老師，從一開始客戶質疑我們（比如說我們不懂工藝，出了問題就是脫模劑問題）到半天幫客戶找到問題根源，提出解決方案并圓滿解決，收獲滿滿。
一路上雖然辛苦，但是終于得出這幾個因素是重要的，直接關系到壓鑄成品的好壞和生效效率，那就是3+1模式。
3指的是人、機器、物料，1指的是整體思維方式。學會這幾招，一則有助于培養自己解決問題的能力，幫助自己脫穎而出，升職加薪；二則有助于企業提升管理效能，在日益激烈的競爭過程中掌握核心技能，尋求更多的合作機會。
需要培養具有整體復合思維的壓鑄管理人員和現場人員。
日常生產中，遇到產品出問題（比如產品粘模、冷隔、發黑）等現象，不要慌，有果必有因，找到哪些因素可能影響問題的發生，依次排除，我們不要有一蹴而就的思想，用慣性解決問題，遇到問題先思考有哪些異常現象發生，使用條件和方法是否改變，之前是否遇到此類情況等等，我們要相信“一切困難和挑戰都是紙老虎”，所有問題都懼怕具體。
舉個例子：
例：客戶打壓鑄件出現粘模怎么去解決
答：①先了解好客戶的基本工況和問題的表象
首先了解比如使用的是什么材質的鋁錠（ADC12還是ADC6）、鋁錠的熔化和澆注溫度、模具溫度（噴涂前溫度、噴涂后溫度）、大致的工藝參數（溫度、速度、時間、壓力）、壓鑄輔材選用（成分、稀釋配比、噴涂狀態；沖頭油的水性油性區分、如何適用、適配場合；沖頭顆粒的選擇等等）、工件清理和后續涂裝要求等等，都需要有整體的把握。
其次描述產品存在的問題的表現，在哪些地方粘模（深腔還是近澆道還是其簡單的地方）、面積大小如何（一直是這樣還是突然變化）、粘模的圖片和視頻（或者現場看也行）、然后觀察此次壓鑄和之前有什么區別，在生產中機器、輔材物料、工藝有沒有異常等等，從合金熔煉精煉----輔材選用----機器的選用----工藝設置----模具的開設使用等等一步步排查，找到變化最大的因素和影響因素不那么大的因素。
②推測可能是哪些因素影響粘模
影響粘模的主要就這幾個因素：合金容易粘模（含鐵量少于0.6%）、模具（溫度太高、或者深腔太深、近澆口開設不對）、脫模劑（噴涂時間短或者過長、耐溫不夠）、噴涂設備（噴管堵塞，噴的位置不精準）、壓鑄機（壓力不穩、速度不精確）等。
把此次生產記錄和前幾次對比，找到變動最大的因素，進行調整，其他的進行微調；當然優先把容易調整的因素先調整（比如脫模劑的稀釋倍數、噴涂時間），特別是壓鑄機的問題，一般放到最后思考。
③驗證自己的想法
比如發現單位面積脫模劑噴涂量少了，那看一下是不是脫模劑里面加多了水、噴涂設備有沒有堵塞等等，通過調整這些來找到根源。當然，實際生產中遠遠比此復雜很多，需要多方面調整，要事先了解每個影響因素的影響，幾個影響因素變動大致是什么樣子，然后記錄不同影響因素疊加產生的效果，從中選優。
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